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  换热波纹是一种高效换热原件,主要应用于各类波纹管换热器及锅炉。板式换热器板片。与直管相比,可提高换热效率2倍以上,具有自身吸热变型、不结垢等突出特点。其应用范围越来越广泛。本项目成果属国内首创,已获国家发明专利,并已列入国家级科技成果重点推广计划。
  波纹管作为换热管,从波形上分为螺旋形波纹和环形波纹二大类。螺旋形波纹主要适合液压加工,环形波纹既可液压加工也可软模成形制造。螺旋形波的制造容易实现自动化,不足之处是接头部位不好处理,因此限制了其使用,现在制造厂大多以生产环形波为主。波形大致可分为以下几类:波鼓形、梯形、缩放形。对于环形波纹管的制造,目前比较通用的有三种制造方法:即滚压法、液压胀形法、橡胶胀形法。
  滚压法的特点是工装简单.通常是以普通车床为主要设备,在小镏板刀架上安装特殊设计的滚轮,通过卡盘带动管坯旋转。同时,小刀架逐步进给,最终加工出符合尺寸要求的波形,不足之处是加工直径和长度受车床结构限制。一般来说,适合直径较小、加工长度较短、加工硬化影响不明显的材料。
  液压胀形法是波纹管制造业最常用的方法,其特点是适用范围大,可以一次成形多波。不足之处是工装量大,工作环境较差,成形时密封困难。在成形压力较高、利用管坯密封满足不了要求的情况下,可先把密封接头焊在管坯上,然后再成形,以解决这一难题。
  橡胶胀形法制造波纹管也是比较成熟的工艺,其特点是设备、工装都比较简单,单波连续成形。不足之处是小直径管坯成形或壁较厚时不宜采用此办法。如对外径φ33mm 奥氏体不锈钢管坯,其最大壁厚小于等于1.0mm。最小成形毛坯直径(外径)不宜小于25mm。
  橡胶胀形自动化 ,一般来讲橡胶胀形不容易实现自动化,为达到用此工艺自动单波连续成形的目的,用3个液压缸为动力源,可以实现6个工步的动作。每个液压缸活塞的进与退分别为一个工步。胀形与复位由于动作简单,容易做到。但用1个液压缸实现开、合模,1个液压缸完成送进坯料难度都很大。尤其是开合模难度更大,从目前资料来看,多用2-3个液压缸实现这一动作的。最终解决这一难题,是巧妙地利用重球及模具上的斜面实现自动开、合模的(实际是用液压缸开、合模的)。按理说,送料是直线运动,比较容易解决,但由干坯料是直薄壁的光滑不锈钢管,无法实现可靠的装夹,况且,装夹又需要新的动力源.要实现最为可靠的定位,只能装夹已经成形好的波形。为了每个波都能自动胀形,要求棋具除具有本身的功能外(作为胀形凹模),还应具有送料功能。装夹坯料的功能,是模具完成任意一波胀形后,在一个波胀形前,合模时承担起来的,即在合模时由定位腔对刚刚胀出的波形装夹。获得可靠的定位后,再由模具带动向前迭进一个波距(送进距离可调.必须与模具的波距一致)这样就把不宜实现装夹的光直壁管坏送料,变为较易实现的模具往复运动,从而达到送料目的具体操作及动作顺序是:先把管坯放好.然后依次合模、送进、胀形、复位、开模、退回。这时这一个波已经成形好因为退回的距离,恰与第一个波所处的位置相差一个波距。这样,再合模时的定位控,完全包容了第一个已成形好的波形,通过接下来的送进(坯料),胀形,复位,开模,退回,又可以成出第二个波形。这样每按上述顺序实现满6个工步,就可以成形出一个完整的波,并为成形下个波做好准备。如此循环下去,就可以加工完所有的波。
  按上述指导思想所设计的设备,从运行情况来看是相当理想的。除了上管坯,卸成品波纹管外,设备是完全自动的(设备装有波数计算装置,达到预置波数时,自动停车)。成形速度快,最高可达4秒/波;波形一致性高,可实现单人单机.或单人双机操作的程度。
  波纹换热管不同于普通的光滑管换热管,普通的光滑管换热管按一定的标准制造,其技术要求在标准中有明显规定,因而换热器生产厂可直接选用。 波纹换热管属于在光滑管基础上进行再加工产品,性能有别干光滑管,因而全部套用光滑管数据是不合适的,要确定必要的检验项目,才能保证该产品的使用安全。在该产品没有国家标准和行业标准的情况下,参照有关标准可选定以下几个检验项目:波形的确定;对接接头焊评;刚度;应力测定;爆破;壁厚。
  1、制冷剂的物理特性、沸腾状态、蒸发器结构。换热器厂家。
  2、传热表面污染程度,主要是油、铁锈、霜层。
  3、被冷却介质流动状态、传热表面几何特性。
  主要用于载冷剂系统,用来冷却水或盐水、乙二醇等载冷剂,再由载冷剂去冷却被冷却物体。根据蒸发器外形可以分为立管(螺旋管)式蒸发器和卧式管壳式蒸发器。
  立管(螺旋管)式蒸发器是制冷剂在管内蒸发,蒸发器沉浸在载冷剂箱内。这两种蒸发器只能用于开式循环系统,载冷剂必须是非挥发性的,如盐水和水等。为保证载冷剂在箱内以一定的速度循环,箱内焊有纵向隔板并装有螺旋搅拌器。载冷剂流速为0·3~0·7m/s以增强换热。这种系统因为载冷剂容易和空气接触,蒸发管容易腐蚀,盐水易吸潮变稀。水箱应采取必要的密封措施。

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